第三节　化工分离技术单元

一、结晶法除磷、氟

结晶脱磷即通过提高pH值或同时投加药剂增加金属离子浓度，使废水中的P、N、Ca²⁺、Mg²⁺及HC流经脱磷反应器，在反应器内部经过晶核形成和晶核成长两个步骤产生的磷晶种表面相互反应，并生成不溶性晶体物质羟基磷酸钙［Ca₅（PO₄）₃OH，HAP］和磷酸铵镁（MgNH₄PO₄·6H₂O，MAP，俗称鸟粪石）并析出，从而将磷去除^［27］。磷矿石或骨炭中含有P、Ca组分，常被用作磷晶种，优先吸附水中的Ca²⁺、HP、P。结晶法除氟是一种改进的化学沉淀法，通过在含氟水中加入晶种［CaF₂、Ca₁₀（PO₄）₆F₂等］后再投加钙盐，有效促进含氟沉淀的生成并诱导结晶。

1.HAP结晶法除磷

HAP形式的结晶法一般通过福斯特里普（Phostrip）法首先将废水中的P富集到浓缩液中，然后使浓缩液通过专门的反应器（固定床或流化床），并在适当的条件下使其中的磷酸盐在反应器内磷晶种表面结晶析出最终产品。为加速晶体的成核速度，可向反应器内投加磷晶种，主要有石英砂、方解石、磷矿石、骨炭、氧化镁炉渣或者矿渣等。在众多HAP结晶技术中，DHV结晶反应器（DHV Crytalactor^TM Pelletiser）（图1-4）处于主导地位，该反应器利用的是HAP在流化床内的石英砂晶种表面的结晶，反应pH值为9.0～10.0（烧碱或者石灰乳调节），具有结晶速度快的特点，全程可自动控制晶种的更新与结晶物的清除^［28］。此外还有如CSIR流化床结晶柱（CSIR fluiclised bed crystallsation column）和Kurita固定床结晶柱（Kurita fixed bed crystallisation column）^［27］。HAP结晶反应式如式（1-1）所列：

　　（1-1）

其中，反应溶度积pK_s=55.9（25℃）。此方法的主要优点是结晶产物几乎不含水，产物包括40%～50%的HAP回用于磷酸盐工业和30%～40%的晶种材料。碳酸盐是此过程的重要影响因素，需要投加浓硫酸调节pH值至3.0，将碳酸盐转化为CO₂释放。而为了HAP的生成，碱性是必须条件，pH值需要再被调至9.0，增加了运行成本。

现有研究结果表明，吹脱曝气可以作为一种有效的预处理，消除原水碱度对结晶过程的不利影响。耿震等^［29］对城市污水二级生物处理出水吹脱曝气结晶除磷的实验研究表明，不投加药剂的吹脱结晶法可使出水磷浓度达到GB 18918—2002的一级排放标准。意大利的Treviso污水厂建有处理厌氧消化上清液能力为20m³/h的流化床结晶反应器，仅通过吹脱CO₂达到适宜的pH值（8.3～8.7），利用水中原有硬度，不需添加任何药剂，可生成HAP，沉积在作为晶种的砂子表面^［30］。

针对欧洲磷酸盐工业协会（CEEP）提出的关于HAP结晶过程的化学试剂和相关费用等问题，Moriyama等^［31］提出了用雪硅钙石（5CaO·6SiO₂·5H₂O）作为晶种的解决方案。因为晶种诱导结晶需要较高的pH值条件，需要去除CO₂以控制CaCO₃在较高pH值条件下的沉淀；废水的有机物浓度要低，因为较高的有机物浓度会干扰此结晶过程。因此，日本三菱材料公司与Hanshin工程公司共同开发成功了从再生废水（除去废淤浆中悬浮固体物后的废水）中回收磷化合物的新工艺。新工艺使用0.5～1.0mm大小的硅酸钙水合物（雪硅钙石）作晶种，碳酸根离子不会沉积在硅酸钙水合物上，故不需要脱除碳酸盐。将再生废水注入装有硅酸钙水合物晶种的固定床反应器中，pH值控制在8.0左右。废水中的磷化合物与晶种相结合，生成一层与磷肥中的羟基磷灰石结构一样的羟基磷灰石。此反应在室温下进行，接触时间为6～12min，废水中磷酸盐的浓度从3.0mg/L降到0.5mg/L。此操作可反复进行直到磷酸盐的质量分数达到化肥的标准（15%，以P₂O₅计）。成品肥料中不含重金属，反应过程也不产生其他残渣。

2.MAP结晶法除磷

MAP是由镁、氨和磷以相同的摩尔比组成的白色粉末晶体，密度为1.7g/cm³，在碱性条件下呈高度不溶性。MAP最早于1939年被Rawn等在污水处理厂排放消化污泥上清液的管道中发现^［32］。由MAP引起的问题则于1960年左右在洛杉矶的Hyperion污水处理厂发现，其中消化污泥流经的管道内径由0.9m被堵塞至0.3m^［33］。随后利用MAP现象同时去除污水中的氮和磷的研究在欧美及日本开展起来。自1978年以来，MAP结晶装置在日本已有几套开始运行，其污水处理能力在100～500m³/d之间，MAP生产能力为100～500kg/d。

MAP过程主要受两个操作参数影响：Mg²⁺、N和P三者的比例和pH值。其反应式为式（1-2），其中，pK_s=2.6（25℃）。

　　（1-2）

MAP法更适用于高磷浓度（100～200mg/L）污水，该过程可同时除去氨氮，但当污水中氨氮和磷的浓度与形成MAP的条件不符时便不再适用。日本的Shinji污水净化中心建有处理能力为1150m³/d的MAP系统，其流程如图1-5所示。该中心每天可回收500～550kg MAP，以每吨250欧元的价格出售给肥料公司^［34］。Battistoni等^［30］以石英砂为晶种，采用吹脱CO₂的方法，用流化床处理含磷量为164mg/L的厌氧消化污泥上清液，利用原水中的Mg²⁺和N，不用添加任何化学药剂，实现了80%的磷（MAP）回收。

日本的Unitika公司开发的MAP沉淀工艺已在Ube Industrice公司的污水处理厂应用，并于1998年投入运行，处理能力为45000m³/d。Unitika公司已从出售名为“GreenMAPⅡ”的MAP产品中获得收益，该产品作为一种环境友好肥料在日本受到欢迎。

在美国的Slough污水厂，经计算，每年可回收84t MAP，出售这些MAP可带来17000美元的收入，每年的操作费用为52000美元。表面看来，MAP带来的收益只占操作费用的1/3。但采用回收MAP技术所带来的减少昂贵的更换管道费用（尤其是管道处于地下时）和由于管道堵塞造成的污水厂停工损失，是很难用经济因素来衡量的^［35］。

回收的MAP可以作为缓释肥料、磷工业的原材料、用于制造阻火板，也可以用于水泥生产^［36］，以补充天然磷矿的不足。由于晶体纯度高，基本不含镉、汞、铅等重金属，完全符合有关对肥料的法律规定，是真正意义的绿色肥料、环境友好肥料。作为缓释肥具有以下优点：①与溶解性肥料相比在整个季节内慢速率释放，植物吸收利用率高，不会因流失而造成水体的污染；②可减少施肥频率；③不会因施肥量大而烧伤植物。可施加于蔬菜、观赏植物、花圃、草皮、树木等^［37］。

3.晶种诱导结晶法除氟

目前，含氟废水主要采用传统的化学沉淀法（生成CaF₂沉淀）处理，但沉淀过程产生的沉淀物CaF₂非常细（≤0.1μm），需要凝聚剂/絮凝剂以促进CaF₂的沉降，回收价值低、处理处置困难。从资源循环和可持续发展的角度考虑，实现含氟废水中氟的回收具有重要的经济和环境意义。晶种诱导结晶工艺是对化学沉淀工艺的改进，与沉淀工艺相比具有水力负荷高、设备占地面积小、无污泥和无复杂的污泥脱水工序等优点^［38］。该方法的关键为晶种的选择，晶种的投加可以改善沉淀结晶缓慢这一现象^［39］。

在已知氟化物中，氟化钙（CaF₂）、氟磷酸钙［Ca₁₀（PO₄）₆F₂］的溶度积分别为3.45×10^-11、1.44×1，可作为诱导结晶除氟的晶种材料。黄廷林等^［41］在高氟水中投加氟磷灰石作为晶种，并投加磷酸盐和钙盐使水中氟离子在晶种表面生成Ca₁₀（PO₄）₆F₂结晶，通过单因素实验得出最佳工艺条件：投加8g/L氟磷灰石，并投加NaH₂PO₄和CaCl₂，使钙离子、磷酸根离子和氟离子的摩尔比为10∶5∶1，搅拌速率为100r/min，反应时间1h。反应中磷酸根离子和钙离子的利用率分别达到98%和25%以上，水中F^-浓度从5～10mg/L降至1mg/L以下。

姜科^［38］以湖南某氟化盐公司工业含氟废水为研究对象，采用晶种诱导结晶法从废水中分步回收了砂状冰晶石（Na₃AlF₆）和砂状氟化钙（CaF₂）。采用中试规模（处理能力80L/h）的沉淀反应与固液分离一体化装置对工业含氟废水进行了处理，控制反应pH值为4.0～7.0、搅拌反应时间为14min、反应温度为35～50℃时，冰晶石产品回收率高于70%，冰晶石产品含水率低于20%、产品质量符合冰晶石国家标准（GB/T 4291—2017）的要求。

二、吹脱（除氨，氨回收）

吹脱是指在吹脱设备中通入空气，使废水和空气接触，并不断排出溶解于水中的气体的过程。其原理是利用曝气破坏气体在该条件下吸收和解吸的平衡，维持气相中气体的浓度始终保持小于平衡浓度，促使溶解在液相中的气体向气相中转移，从而实现废水净化的目的^［42］。

由于废水中的氨氮多以铵离子（N）、硫离子（S^2-）和游离氨（NH₃）、硫化氢（H₂S）形式存在，升高废水的pH值，可以有助于游离氨和硫化氢的逸出，并且采用搅拌、曝气等方法可以加快氨的逸出。因此，基于此的吹脱法多被应用于脱除化肥厂、焦化、石化、制药、食品、垃圾填埋场等高浓度含氨氮和硫化氢废水中的N、S^2-及挥发性有机物组分^{［43～46］}。该方法具有投资少、运行费用低、操作简单、可回收产物的显著优点，不仅可以满足工业废水的处理及循环利用的要求，而且可以减少挥发性气体对环境的污染。常用的吹脱设备有吹脱池和吹脱塔。

1.吹脱池

吹脱池一般是矩形水池，通过不断向池内曝气，使废水和空气充分接触，促使溶解在水相的气体向空气中转移。它又分为自然吹脱池和强化式吹脱池两种。

（1）自然吹脱池　依靠池面液体的曝气而脱除溶解在水中的气体。适用于处理含有解吸性良好的溶解气体、水温较高的废水。吹脱池适宜设置在风速较大、开阔的地段。吹脱效果按式（1-3）计算：

　　（1-3）

式中　t——吹脱时间；

c₁、c₂——气体的初始浓度和经过t时间后的剩余浓度；

h——水层深度；

D——气体在水中的扩散系数。

（2）强化式吹脱池　通过在池内鼓入压缩空气或在池面上安装配水管，强化吹脱过程。其吹脱效果计算公式如式（1-4）所列：

　　（1-4）

式中　s——气液接触面积；

V——废水体积；

β——吹脱系数，其数值随温度升高而增大。

由于吹脱池占地面积大，而且易造成二次污染，挥发性气体的吹脱常采用吹脱塔。

2.吹脱塔

吹脱塔通过自塔顶落下的废水与塔底通入空气的逆流接触，对废水中的气体进行吹脱。废水经吹脱后从塔底经水封管排出。吹脱出的气体自塔顶排出并进行回收和进一步处理。单位时间吹脱的气体量与气液两相的浓度差（分压差）和两相接触面积成正比。因此，吹脱效果的计算公式如下：

G=KAΔc　　

式中　G——单位时间内被吹脱出的气体量；

K——吹脱系数；

A——气液两相的接触面积；

Δc——吹脱前后液体中气体浓度差。

吹脱塔有多种形式，如填料塔、筛板塔（图1-6）。填料塔中的填料通常选用接触表面积大、过水损失小、结构粗糙的化学惰性物，如拉西环、聚丙烯鲍尔环、聚丙烯多面空心球等。填料塔的优点是结构简单、空气阻力小。缺点是传质效率不够高，设备比较庞大，填料容易堵塞。筛板塔内装有一定数量的带孔筛板，废水从上部喷淋，穿过筛板落下，空气于底部通入并以鼓泡的形式穿过筛板上液层，与废水接触进行互相传质。当气流的空塔速度（空塔的横断面面积与空气流量的比值）达到1.5～2.5m/s时，筛板上的一部分污水被气流吹成泡沫状态，从而使传质面积大大增加。

三、萃取

萃取是工业废水处理中一项重要的分离技术。它是利用化合物在互不相溶（或微溶）的两种溶剂中的溶解度（或分配系数）的不同，使化合物从某一种溶剂中转移到另外一种溶剂中，实现物质分离目的的过程。萃取具有常温操作、操作方便等优点，被广泛应用于工业废水处理中，如重金属工业废水中重金属的回收、焦化废水中酚的处理和回收、石油化工裂解汽油的重整油中芳烃的回收以及香料工业中亚硫酸纸浆废水的香兰素提取等^［47］。

萃取剂的选择一般依据“相似相溶”规则。在萃取回收重金属（Mn、Pb、Cd、Cu）的应用中，采用的萃取剂有EDTA、柠檬酸、DTPA、聚天冬胺酸、TPB等，但是使用此类萃取剂易造成有机溶剂使用量大及二次污染的问题。新型的离子液体具有异于传统萃取剂的熔点低、液态温度范围宽、不溶于水、绿色环保、功能化设计等优点，解决了萃取法处理废水中重金属的限制点，并且萃取效率较高。离子液体应用时，需加入其他萃取剂，使之与其中的金属离子形成疏水性的配合物，从而将离子转入离子液体的萃取相中^［48］。U.Domanska等^{［49～51］}在以离子液体作为萃取相并加入其他各种萃取剂萃取金属离子方面做了很多研究。他们研究了以离子液体［Bmim］PF6、1-己基-3-甲基咪唑六氟磷酸盐（［Hmim］PF6）为萃取相，以1-吡啶偶氮基-2-萘酚（PAN）、1-噻唑偶氮基-2-萘酚（TAN）、卤素离子、拟卤素离子（CN^-、OCN^-、SCN^-）作为其他萃取剂，从水中萃取Cd²⁺、Hg²⁺等。研究发现不用萃取剂时，分配系数均＜1，但是在萃取Cd²⁺时，如果加入PAN、TAN作为萃取剂，pH值由1增至13后，分配系数至少增大两个数量级。李长平等^［52］研究了疏水性离子液体（［Bmim］PF₆、［Hmim］PF₆和［Omim］PF₆）对Cu²⁺和Ni²⁺的萃取性能，通过螯合剂的投加可使离子液体对Cu²⁺和Ni²⁺的萃取率分别由原来的2.31%和2.18%提高到99.89%和98.64%，并利用pH值的摆动效应，实现了对Ni²⁺的反萃取。

在溶剂萃取脱酚法中常采用的萃取剂有苯、重苯、轻油、重溶剂油、醋酸丁酯、异丙醚、N₅₀₃等，但是这些传统的萃取剂大部分对酚的分配系数低。苯酚和水同属于极性物质，故选择分配系数大的溶剂作为萃取剂时，该溶剂在水中的溶解度也大，造成工艺过程中较大的溶剂损失或者加重残液脱溶剂的负荷，甚至会造成二次污染。针对此问题，新型络合萃取法可以对其进行改善。络合萃取法是基于可以络合反应的有机稀溶液萃取分离基本原理而开发的包括新型络合萃取剂、萃取设备在内的整套工艺。利用稀溶液中的待分离溶质与含有络合剂的萃取剂接触，络合剂络合待分离溶质后，进入萃取相内，然后再通过逆向反应回收溶质和循环利用络合剂和萃取剂^［54］。其单级萃取除酚率约99.5%。其反应如式（1-5）、式（1-6）所示：

　　（1-5）

　　（1-6）

因络合萃取法采用了新型络合萃取剂和萃取设备，与常规的萃取脱酚工艺不同，此新型工艺具有以下优点：①由于引入了络合机制，萃取脱酚系数大，正逆方向均易于进行；②单级萃取除酚率约99.5%；③萃取剂的水中溶解度很小，正常操作条件下溶剂损失量可控制在0.02%左右，不会对废水造成二次污染，且萃取剂的复用性好；④主体设备采用高效离心萃取器，设备紧凑，全处理流程简单、设备占地面积小、处理弹性大、可实现连续与间歇操作。

山西焦化股份有限公司焦化三厂精酚装置（酚盐分解和粗酚蒸馏两个系统）产生的碳酸钠废水和硫酸钠废水含酚浓度高（酚类10000～25000mg/L，COD 30000～100000mg/L），无法进入后续生化处理单元。引入络合离心萃取技术并经过一年的生产运行后，出水水质含酚稳定在15mg/L以下，COD在3500～10000mg/L，废水处理酚去除率在99%以上，COD去除率亦在90%以上，1h处理废水1.5t以上，处理水量大，效果十分明显。同时由于萃取剂的夹带损耗量小，运行费用也大幅降低。按废水中含酚2%（即20000mg/L），月处理废水500t计算，年回收20%的酚盐600t，价值90余万元，而年消耗稀碱、损耗萃取剂等原料费用不足20万元，动力成本仅5万元，加上折旧、人力费用等年成本不足60万元，年利润30余万元^［53］。

四、蒸发（浓缩、MVR）

蒸发浓缩是工业中常见的一个环节，广泛应用于食品、制药、海水淡化和污水处理等多种工业生产中。蒸发浓缩是通过将含有非挥发性溶质的溶液加热至沸腾，使部分溶剂汽化并被移除，从而提高溶质浓度的操作过程。蒸发浓缩操作的热源主要来自锅炉产生的蒸汽，对于浓度低、处理量大的物料，蒸汽耗费的能源是相当可观的，对于需要外购蒸汽的企业，随着市场蒸汽价格的上涨，蒸汽运行成本越来越高，相应的企业的负担急剧提高。

目前，多数企业采用的是多效蒸发技术，利用前效蒸发产生的二次蒸汽作为后续蒸发器的热源。传统的三效并流降膜蒸发工艺（图1-7）的工作原理是：预热后的原料液经原料泵输送到一效蒸发器的顶部进料室，经过布液器进入列管内与管外的生蒸汽进行热交换，原料液以降膜方式蒸发。蒸发产生的浓缩液和二次蒸汽进入分离器内分离，分离后的浓缩液经泵被打入到二效蒸发器内，分离出二次蒸汽进入第二效的加热室作为加热蒸汽，浓缩液在第二效内被进一步浓缩。第二效产生的浓缩液经泵被打入到三效蒸发器内，分离出二次蒸汽进入第三效的加热室作为加热蒸汽，浓缩液在第三效内被浓缩到规定浓度经出料泵排出，第三效的二次蒸汽则送至冷凝器全部冷凝。多效蒸发虽然在一定程度上节省了生蒸汽，但是第一效蒸发器仍需要提供大量的蒸汽，且蒸发级数增加造成设备费也会相应增大，每一级的传热温差损失也会增加，从而设备生产强度下降。因此，多效蒸发一般只能做到四效蒸发^［54］，其后的效果很差。对于四效蒸发器，蒸发1t水所需要的蒸汽约为0.3t。如果装置的蒸发量为15t/h，并结合目前蒸汽的市面价（200元/t），以1年300个工作日计算，则蒸汽的运行费用约为648万元。若能减少蒸汽的消耗量，节约的能源量会相当可观，并且经济效益亦将非常显著。

机械蒸汽再浓缩（mechanical vapor recompression，MVR）技术（见图1-8），又称热泵技术，即重新利用蒸发浓缩过程产生的二次蒸汽的冷凝潜热，从而减少蒸发浓缩过程对外界能源需求的一项先进蒸发浓缩技术。MVR的技术原理是将蒸发器蒸发产生的二次蒸汽，经过蒸汽压缩机机械压缩，提高二次蒸汽的压力和饱和温度，并将热焓提高的二次蒸汽送进蒸发系统，用于补充或完全替代生蒸汽。经过软化预处理后，通过蒸发、结晶、干燥包装的组合工艺后，无需向地面水域排放废水，废水以蒸汽形式排出或者以污泥的形式封闭、填埋处理，可以实现废水的零排放，并使物料得到循环利用。

由于二次蒸汽的潜热得到了充分的利用，和传统的蒸发器相比较，MVR蒸发器具有以下优点：①节能效果非常显著，MVR系统能耗明显降低；②不需要生蒸汽加热，只需要适当的电能就能维持蒸发的正常进行；③由于加热器同时又是二次蒸汽的冷凝器，所以不但不需要另外的冷凝器，而且无需循环冷却水；④占地面积小、操作人员少，配套的公用工程项目少；⑤操作更加稳定可靠，全系统可做成组态控制，高度自动化；⑥在15～100℃的范围内任意设定蒸发温度，特别适合有热敏性质的物料的浓缩或结晶，并且在低温蒸发状态下无需冷冻冷却水，大大节省投资强度。

高丽丽等^［55］以15t/h氨基酸的蒸发浓缩为工程实例，对采用MVR蒸发技术和传统的多效蒸发技术的能效进行对比分析，结果表明，采用MVR蒸发技术比传统的多效蒸发技术每年可节省783.14万元的加热蒸汽费用及20.12万元的蒸汽冷凝水费用，相当于节省了85.7%的标准煤。另外，在相同的蒸发条件下，MVR蒸发装置所需热量为三效蒸发的24%。说明采用MVR蒸发技术可以提高效率、节约能源、降低企业运行成本，有巨大的推广空间，为MVR蒸发技术在氨基酸蒸发浓缩方面的推广应用提供了基础。

方健才^［56］的研究结果表明采用基于MVR的蒸发技术处理氯化铵溶液是可行的。与三效蒸发器相比，蒸发量3t/h的MVR蒸发系统，年运行费用可节省69%，可以节省69.45%的标准煤。与四效蒸发器相比，MVR可以节省60.72%的标准煤。

五、蒸馏

蒸馏法是古老且有效的废水处理方法，它可以清除任何不可挥发的杂质，但是无法排除挥发性污染物的污染。它是利用混合液体-固体系中各组分沸点的不同，使低沸点组分蒸发，再冷凝以分离整个组分的操作过程，是蒸发和冷凝两种单元操作的联合。与其他的分离手段（如萃取、过滤结晶等）相比，具有不需使用系统组分以外的其他溶剂的优点。

分子蒸馏也称短程蒸馏，是一种在高真空条件下进行的连续蒸馏过程。分子蒸馏与传统的蒸馏过程不同：传统蒸馏在沸点温度下进行分离，蒸发与冷凝过程是可逆的，液相与汽相将会形成平衡状态；分子蒸馏过程是不可逆的，并且在远离物质常温沸点温度下进行，更确切地说，分子蒸馏其实是分子蒸发的过程^［57］。由于操作温度远低于物质常压下的沸点温度，同时物料被加热的时间非常短，不会对物质本身造成破坏，因此被广泛应用于化工、医药、轻工、石油、油脂、核化工等工业中，用于浓缩或者纯化高分子量、高沸点、高黏度的物质及热稳定性较差的有机化合物^{［58，59］}。

膜蒸馏（membrane distillation，MD）是膜分离技术与蒸发过程结合的新型膜分离技术，是一种水以两侧蒸汽压力差为传质驱动力通过疏水微孔膜的过程。在膜蒸馏过程中不存在液体的混合与雾沫夹带现象，对离子、胶体、大分子等不挥发性组分和无法扩散透过膜的组分的截留率可高达100%^{［60，61］}。与常规蒸馏相比，膜蒸馏具有以下优点^［62］：①在膜蒸馏过程中蒸发区和冷凝区十分靠近，蒸馏液却不会被料液污染，且具有较高的蒸馏效率；②在膜蒸馏过程中，由于液体直接与膜接触，最大限度地消除了不可冷凝气体的干扰，无需复杂的蒸馏设备，如真空系统、耐压容器等；③蒸馏过程的效率与料液的蒸发面积直接相关，在膜蒸馏过程中很容易在有限的空间中增加膜面积即增加蒸发面积，提高蒸馏效率；④在常压和低于溶液沸点温度（40～50℃）下进行，可以利用太阳能、地热、温泉、工厂的余热和温热的工业废水等廉价能源，大幅节约能耗。其缺点是由于膜蒸馏是一个有相变的膜过程，气化潜热导致热能的利用率较低，通常只有30%～50%。

膜蒸馏的两个主要应用方向是纯水的制取和溶液的浓缩。在工业废水处理方面也具有很好的应用前景，例如从工业废酸液中回收HCl是在处理含挥发性酸性物质废水方面的典型应用^［63］。沈志松等^［64］采用膜蒸馏技术处理丙烯腈工业废水效果良好，在废水流量为10.8L/h的情况下，废水中丙烯腈的去除率在98%以上，出水丙烯腈质量浓度低于5mg/L，达到了排放要求。膜蒸馏工艺在含醇废水处理中也有应用，胡斯宪等^［65］采用自制中空纤维膜蒸馏组件对含甲醇废水进行膜蒸馏处理，质量浓度高达10g/L的甲醇废水溶液经处理后可降至0.03g/L以下，可直接排入江河湖泊中，或作农业灌溉水，达到了国家规定的排放标准，且易于控制和管理，经济效益甚为显著。